Yak-112 Seite2 - Mfg-gastein

Als nächsten Schritt wurden die Löcher für die Verglasung gebohrt. Das ganze wird durch 251 Edelstahl Torx Schrauben mit der Zelle Verschraubt.

Mit Hilfe eines selbst angefertigten „Balsa Bohrers“ wurden die Löcher für die Instrumente herausgetrennt.

Der hintere Bereich der Wurzelrippe zum Rumpf wurde noch Verkleidet. Auch die Radschuhe wurden bereits angepasst und montiert.

Der Fahrwerksspannt und das Hauptfahrwerk wurden noch Gewichtsoptimiert. An den zwei Sperrholzleisten unter dem Vergaser wird von außen die Zündung für den Boxermotor befestigt.

Dann wurden die Landeklappen und Querruder von den Tragflächen herausgetrennt und im richtigen Winkel zugeschnitten, um die Balsaleisten aufleimen zu können. Das verschleifen war dann doch etwas zeitaufwändiger als ich gedacht hatte.

Auch die Tragflächen wurden an der Schnittkannte mit einer Balsaleiste verkleidet. Nach exaktem Ausmessen konnten die Schlitze für die Lagerung der Ruder herausgetrennt werden. Nachdem alles passte konnten die Scharniere mit der Fläche verklebt werden.

Hier sieht man die Lagerung der Ruder mit Hilfe eines O-Ring, einer Beilagscheibe und einem Edelstahlrohr das mit Hilfe einer M4 Inbusschraube verschraubt wird.

Die Servoschächte wurden angezeichnet, herausgetrennt und verkastet. Da die Dicke des Profils mehr als ausreichend ist werden die Servos stehend eingebaut. Als Anlenkung werden auch hier demontierbare Kugelköpfe für die Ruder verbaut. Gut zu sehen auch der Landescheinwerfer.

Das Seitenleitwerk fertig verkastet. Im Schlitz unten wurde eine Führung aus GFK eingearbeitet in dem das RDS-Gestänge des Servos eingreift und somit das Ruderblatt bewegt.

Der GFK Schlitz wurde mit eingedicktem Harz fest verklebt. Ein kurzer Stahlstift wurde mit dem Edelstahlrohr hartverlötet. Nach dem herausziehen kann das Seitenruder ganz einfach abgenommen werden.

Vorne wurde die Verstrebung der Frontverglasung aus CFK Rohren angefertigt und mit Kohlerovings verklebt.

Einbau der Positionsblitzlichter an der Dämpfungsfläche am Seitenleitwerk und an der Rumpfunterseite.

Der Weatronic Empfänger wurde auf 4 gummiummantelte Blindmuttern vibrationsarm gelagert. Gewichtsoptimierung am Leitwerk...

…und an den Tragflächen. Insgesamt wurden so über 180g eingespart. Anpassen der nach unten weisenden Winglets.

Winglets nach dem verschleifen. Auch die Beleuchtung in den Tragflächen ist zu sehen.

Viel Zeit wurde in den Ausbau des Cockpits investiert. Jedoch kann sich der Aufwand sehen lassen.

Die originalen Edelstahl Zungen für die Befestigung der Streben an den Rumpf wurden aus Gewichtsgründen aus CFK hergestellt.

Auf einer Seite wurde die CFK-Zunge in ein 10mm Kohlerohr eingeharzt und auf der anderen Seite werde ein Gabelkopf montiert. Nach dem verkleiden mit Balsaleisten wurden die Flächenstreben im Tropfenprofil verschliffen.

Übergang Flächenstrebe zum Rumpf. Nun wurde der Schwerpunkt gemessen um die genaue Position der Empängerakkus zu bestimmen. Das Gesamtgewicht aller Komponenten beträgt 22,32kg (ohne Lackierung und ohne Zündschalter für den Motor).

In die Motorhaube wurde noch eine Wartungsklappe eingearbeitet, hinter der ein Betankungsventil und ein DPSI Magnetschaltgeber für die Zündung eingebaut ist. Auch der 2s LiFe Zündungsakku ist hier zugänglich.

Nach dem lackieren wurde der Motordom innen und außen sowie die Motorhaube mit einem Dämmflies zur Lärmminimierung ausgekleidet.

Diese Dämmflies ist bei Mark Maibom erhältlich und ist ein echter Lärmkiller.

Das komplette finish wurden durch JR- Foliendesign aufgebracht.

Auch der 1mm Filz an den Auflageflächen dient zur Lärmminimierung.

Einbau der Servos und der Beleuchtung in den Tragflächen. Als einer der letzten Arbeiten wurde noch die Verglasungsteile an die Rumpfzelle geschraubt.

Der Erstflug fand bei starkem Nordwind ohne Probleme statt.

<<zurück zur Seite 1        technische Daten>>        zum Schleppvideo>>        Firma Gromotec       nach oben^^